(1) процес на производство на диафрагма
Прецизно формоване
Използва се високопрецизна форма за еднократно формоване на диафрагмата, за да се осигури постоянство на формата и дебелината.
Използвайте технология за формоване с помощта на вакуум, за да намалите мехурчетата и да подобрите плътността на материала.
Обработка на повърхностно покритие
Повърхността на диафрагмата е покрита с PTFE (политетрафлуороетилен) или слой от силиконов каучук за подобряване на устойчивостта на износване и въздухонепроницаемостта.
Дебелината на покритието е строго контролирана както за гъвкавост, така и за издръжливост.
Лечение за облекчаване на стреса
Вътрешното напрежение, генерирано по време на процеса на формоване на диафрагмата, се елиминира чрез термична обработка, за да се предотвратят пукнатини или повреда от умора по време на продължителна работа.
(2) Технология за обработка на буталото
Високопрецизно цифрово управление (CNC)
Високопрецизната обработка на бутала със сложно оборудване за струговане и фрезоване с CNC осигурява повърхностна обработка и толеранси на размерите в микрони.
Ключови части, като плъзгащи се повърхности, са огледални, за да се намали коефициентът на триене.
Технология на покритие с ниско триене
Нанесете DLC (подобно на диамант покритие) или PTFE покритие върху повърхността на буталото, за да намалите триенето и износването.
Покритието е или вакуумно отлагане (PVD) или процес на пръскане, за да се осигури еднородност и адхезия.
Контрол на закръгленост и праволинейност
Закръглеността и изправеността на буталото се наблюдават в реално време с помощта на онлайн система за измерване (като лазерен измервателен уред), за да се избегнат отклонения по време на движение.
(3) Процес на производство на клапани
Високо прецизно леене под налягане
Високопрецизният процес на леене под налягане за диска и седлото на клапана гарантира прецизността на малката структура и намалява риска от изтичане на въздух.
Използвайте форми с множество кухини, за да увеличите ефективността на производството и да осигурите последователност при производството на голям обем.
Лазерна микрообработка
Микрометърната точност на обработка се постига чрез лазерно рязане или пробиване на прецизни компоненти на клапана.
Уверете се, че вентилът се отваря и затваря плавно и реагира чувствително.
Калибриране на монтажа
Вентилните възли трябва да се сглобяват в чиста стая, за да се избегне влиянието на частиците върху работата.
(4) Процес на производство на уплътнение
Инжекционно формоване с течен силикон (LIM)
Уплътненията се произвеждат с помощта на технология за леене под налягане с течен силикон, за да се осигури високо прецизно формоване на сложни геометрични структури.
Подобрете чистотата и последователността, като елиминирате ръчната намеса чрез автоматизирани производствени линии.
Оптимизация на последващата обработка
След формирането на уплътнението вторичната вулканизираща обработка елиминира останалите летливи вещества по време на формоването и подобрява въздухонепроницаемостта и химическата стабилност.
(5) технология за обработка на черупки
Шприцоване + шприцване
Инжекционното формоване с инженерни пластмаси с висока якост като ABS или PC-ABS сплави гарантира лека и структурна здравина.
Външната повърхност е напръскана (напр. антибактериално покритие, UV защитно покритие), за да се подобри функционалността и издръжливостта на черупката.
Обработка на метална обвивка
Корпусът от алуминиева сплав или неръждаема стомана използва процес на леене под налягане, за да се гарантира здравина на корпуса и ефективност на разсейване на топлината.
Повърхността е анодизирана за подобряване на устойчивостта на корозия и естетиката.
2. Процес на сглобяване
(1) Автоматично сглобяване
Високопрецизен роботизиран монтаж
Автоматизираното сглобяване с роботи гарантира точността на позицията и последователността на сглобяване на частите.
Системата за роботизирано зрение се използва за откриване на отклонения при сглобяване и коригирането им в реално време.
Он-лайн контрол на въртящия момент
Използвайте вградени устройства за контрол на въртящия момент при връзките на ключови компоненти, като например фиксиране на резба, за да осигурите последователно затягане във всяка точка на сглобяване.
(2) Модулно сглобяване
Основните компоненти на въздушната помпа (като диафрагмен модул, задвижващ модул, клапанен модул) са проектирани като независими модули и модулното сглобяване се извършва по време на сглобяването, за да се подобри ефективността на сглобяването и поддръжката.
(3) монтаж против замърсяване
Сглобявайте компоненти в пряк контакт с газове в чиста стая, за да предотвратите замърсяване с прах, масло или частици.
3. Инспекция и контрол на качеството
(1) Тестване на части
Откриване на точност на размерите
Използвайте инструмент за измерване на координати (CMM), за да проверите точността на размерите на ключови компоненти.
Откриване на покритие на повърхността
Грапавостта на повърхността се измерва с лазерен интерферометър, за да се гарантира, че плъзгащите се части, като например бутала, имат повърхност с ниско триене.
(2) Целият тест за производителност на машината
Изпитване на налягане и поток
Изходното налягане, скоростта на потока и времето за реакция на въздушната помпа се наблюдават в реално време с помощта на стенд за динамично изпитване.
Тест за живот на умора
Дълги симулационни тестове при високочестотни работни условия, за да се провери живота и надеждността на миниатюрната въздушна помпа.
Изпитване на шум и вибрации
Работният шум и вибрациите на въздушната помпа се тестват в специална звукоизолирана камера, за да се гарантира съответствие с изискванията за медицинско оборудване.
4. Прилагане на модерна производствена технология
(1) Адитивно производство (3D печат)
За бързо създаване на прототипи и обработка на сложни части.
Например: оптимален дизайн на кухината на буталото или вътрешния въздушен път и реализирането на по-сложни геометрични форми чрез 3D печат.
(2) Лазерно заваряване
Използването на технология за лазерно заваряване за високопрецизни метални компоненти, като корпуси на въздушни помпи, намалява зоната, засегната от топлината при традиционното заваряване, и подобрява здравината на връзката.
(3) Производство, управлявано от данни
Въвеждането на технологията Industry 4.0, използването на сензори за събиране на ключови параметри в производствения процес (като температура, налягане, скорост на обработка), чрез анализ на данни за оптимизиране на потока на процеса.
5. Подобряване на процесите и непрекъсната оптимизация
(1) Механизъм за непрекъснато подобряване
Създайте механизми за обратна връзка за непрекъснато подобряване на производствените процеси чрез данни за пазара и употребата.
(2) Степено производство
Оптимизирайте оформлението на производствената линия, намалете отпадъците и ненужните операции и подобрете ефективността на производството.
(3) Процесно обучение
Осигурете непрекъснато обучение за оптимизиране на процеси на техниците, за да гарантирате, че подобренията на процесите се прилагат ефективно.